非水溶性切削液主要由基础油、油性添加剂、极压添加剂、防锈剂、抗氧化剂、消泡剂和降凝剂组成。一般来说，油基切削液润滑性能好，冷却效果差。慢速切削要求切削液具有很强的润滑性，切削速度低于30m/min时应使用切削油。

当切削速度不超过60m/min时，含有极压润滑添加剂的切削油对切削任何材料都有效。在高速切削过程中，由于油基切削液的热量输出大，传热效果差，切削区域的温度会过高，从而导致切削油中出现冒烟等现象，甚至起火。同时，由于高温会导致工件热变形，影响工件的加工精度，因此使用水基切削液。水基切削液是为了满足金属切削技术日益增长的要求。

随着切削速度和切削温度的提高，油基切削液的冷却性能不能完全满足要求。水基切削液良好的冷却性能的优点再次受到人们的重视，水基切削油的应用越来越广泛。水基切削液将油的润滑性和防锈性与水的冷却性结合在一起，并具有适当的润滑和冷却性能，因此它对由大量热量产生的高速低负荷金属切削具有显著的效果。

与油基切削液相比，非水溶性切削液与水稀释比例大，具有散热性大、清洗性能好、经济性高等优点。此外，这也有利于作业现场的健康和安全。除了特别难加工的材料外，非水溶性切削液实际上可用于所有轻、中负荷加工和一些重负荷加工，以及除螺纹磨削和坡口磨削等复杂磨削以外的所有磨削过程。水基切削液的缺点是容易滋生细菌、发霉、发臭和变质，所以一般应添加杀菌剂。

非水溶性切削液使用后会起泡，并且乳化液会分层还是转相？非水溶性切削液使用后会起泡，主要是因为切削液的组成可以起泡并稳定，如表面活性剂用量大。

解决方法包括：（1）加入适量的消泡剂；（2） 换用其他低气泡或无气泡切削液。

乳化液分层或相反转的原因有：（1）稀释方法不当；（2） 其他油泄漏；（3）恶化；（4） 加工铝或铝合金时，氢氧化铝发生化学反应；（5） 稀释水硬度过高。

具体溶液：（1）按产品说明书稀释；（2） 安装浮油回收处理装置；（3） 添加杀菌剂灭菌；（4） 更换切削液；（5） 应正确选择或处理稀释水。